Gemeinsam am Ball bleiben
Sehr geehrte Kunden und Partner
Mehr als 4000 Verbesserungen setzen wir bei Ringele jedes Jahr um – dank unserem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP). Als wir diesen 2009 einführten, hofften wir auf 15 Verbesserungen pro Mitarbeiter und Jahr. Heute sind wir bei 25 angelangt. Das zeigt, dass der KVP zum Selbstläufer geworden ist: Unterdessen ist es bei uns alltäglich, dass alle Mitarbeitenden Verbesserungsmöglichkeiten erkennen, Lösungen vorschlagen und umsetzen – zum Beispiel um einen Ablauf effizienter zu gestalten, ein neues Material einzuführen, das für ein bestimmtes Produkt besser geeignet ist, oder die Ordnung am Arbeitsplatz weiter zu optimieren.
Dank dem KVP bleiben wir im Kleinen wie im Grossen nie stehen, sondern entwickeln uns kontinuierlich weiter. Ein gutes Beispiel dafür, stellen wir Ihnen in diesem Newsletter vor: unsere Total Productive Maintenance für Werkzeuge. Ausserdem lernen Sie zwei Maschinen aus unserem Fertigungspark kennen und erfahren, was für uns Kundenorientierung bedeutet: Einer unserer Mitarbeiter hat vor kurzem ein neues Produkt direkt beim Kunden zusammen mit dem dortigen Team entwickelt.
Das sind Highlights in einem derzeit eher düsteren wirtschaftlichen Umfeld: Die Nachwirkungen der Pandemie, der Ukraine-Krieg, die Inflation und die steigenden Zinsen führen dazu, dass sich die Bedürfnisse unserer Kundschaft häufiger als sonst ändern. Entsprechend schwankt unsere Auftragslage, was uns zwingt, unsere Kapazitäten laufend anzupassen. Wir sind unserem Team dankbar, dass es die nötige Flexibilität aufbringt und die herausfordernde Situation mitträgt. Gemeinsam bleiben wir am Ball, um mit hoher Prozesssicherheit und Agilität innovative Produkte schneller auf den Markt zu bringen.
Herzliche Grüsse und viel Erfolg
Andreas Zurbrügg und Urs Leuenberger
Geschäftsführung Ringele AG
TruLaser Weld 1000: Programmieren in Handarbeit
Der TruLaser Weld 1000 von Trumpf ist nicht der grösste Laserschweissroboter, den wir bei Ringele im Einsatz haben. Aber er wartet mit einer anderen Qualität auf: Er lässt sich von Hand programmieren.
Dazu führt der Operateur mit dem Roboterarm alle gewünschten Bewegungen aus. Diese werden automatisch gespeichert und stehen dann als Programm für die Fertigung zur Verfügung. Wir setzen den Roboter im Moment für die Herstellung von Trays für den Medizinalbereich ein. Er kann aber auch grosse Bauteile oder innovative Rohrkonstruktionen vollautomatisch schweissen.
Zuverlässigkeit dank produktspezifischer Fertigungsinsel
Kundenorientierung wird bei uns grossgeschrieben. Was wir darunter verstehen, lässt sich mit dem Schweissroboter von OTC gut aufzeigen: Wir haben ihn für eine Fertigungsinsel angeschafft, die wir exklusiv für einen Kunden aufgebaut haben.
Dort stellen wir für ihn die Gehäuse für unterschiedliche Dimensionen seiner Vakuumventile her. Diese produktspezifische Fertigungsinsel bringt dem Kunden ein hohes Mass an Sicherheit, Zuverlässigkeit und Flexibilität. Eine solche Extrameile gehen wir gerne, sobald sie vom Auftragsvolumen her sinnvoll ist.
Eine 5-Achsen-Fräsmaschine ersetzt eineinhalb 3-Achsen-Fräsmaschinen
Seit kurzem gehört eine 5-Achsen-Fräsmaschine Axile G6 zu unserem Fertigungspark. Die Anschaffung hat sich mehr als gelohnt.
Weil wir fünf Flächen gleichzeitig bearbeiten können, müssen wir die Werkstücke weniger oft umspannen. Damit sparen wir nicht nur Zeit, sondern vermeiden auch zusätzliche Spanntoleranzen. Dank einem grossen Werkzeugmagazin und schnellen Werkzeugwechseln verkürzen wir die Produktionszeiten im Vergleich zu einer 3-Achsen-Fräsmaschine enorm. Zudem erlauben der kompakte Maschinenraum und das automatische Mess- und Werkzeugmesssystem eine einfache Automatisierung der Maschine. Damit eignet sie sich besonders für die Massenproduktion.
Total Productive Maintenance für Werkzeuge
Bei Maschinen ist sie längst Standard: die Total Productive Maintenance (TPM). Mit dieser Arbeitsmethode stellen Unternehmen sicher, dass Maschinen laufend gewartet und optimiert werden. Alle Mitarbeitenden werden dafür entsprechend geschult und einbezogen. Auch bei Ringele ist das so – aber nicht nur bei unseren Maschinen, sondern auch bei unseren Werkzeugen.
Seit neustem sorgt bei uns ein eigens entwickeltes System unter Einbezug des Enterprise-Resource-Planning dafür, dass die Werkzeuge intervallgesteuert durch unseren Werkzeugunterhalt gewartet werden. Dort werden sie von unseren Werkzeugprofis analysiert, aufgefrischt und wenn nötig repariert – und all das vorbeugend. Dieses System schont nicht nur die Werkzeuge, sondern auch die Maschinen, in denen sie eingesetzt werden, und sorgt für einen reibungslosen Betrieb ohne lange Unterbrüche.
Entwicklung direkt beim Kunden
Die Komax-Gruppe entwickelt Lösungen für die automatisierte Kabelverarbeitung. Dafür benötigt sie auch Maschinengestelle als Unterbauten der gesamten Funktionalitäten der Maschinen. Um ein solches zu entwickeln, hat kürzlich ein Mitarbeiter aus unserem Team während sechs Monaten, drei Tage die Woche direkt bei Komax gearbeitet.
Das Unternehmen hat sich also einen Blechbearbeiter temporär ins Haus geholt. Eine gute Erfahrung für alle Beteiligten! Denn durch die enge Zusammenarbeit war sichergestellt, dass das Maschinengestell von Beginn weg nicht nur alle Anforderungen des Kunden, sondern auch jene aus der Produktion und Montage beider Firmen erfüllte – dies, ohne die Zielkosten zu überschreiten. Das Projekt konnte direkt in der Prototyping-Phase starten und es gab in der Entwicklung kaum Reibungsverluste. Stattdessen war das Vorgehen von Beginn an effektiv und kostenoptimiert.
