Editorial – «Schneller ist nur schneller, wenn das Produkt zu 100% stimmt.»


Sehr geehrte Kunden und Partner

«Schneller am Markt» ist die Quintessenz für unsere Zusammenarbeit mit Kunden und Partnern. Wann aber ist schneller wirklich schneller? Schneller ist nur dann schneller, wenn das Produkt zu 100% stimmt. Was das heisst, dem widmen wir uns in diesem Newsletter.

Wir haben vor allem in den letzten fast 25 Jahren konsequent daran gearbeitet, Produkte unserer Kunden schneller an den Markt zu bringen – immer in enger Abstimmung mit Kunden und Partnern. Dafür investieren wir jedes Jahr in unsere Anlagen, unser Know-how und Zertifizierungen. Wir wollen die Wertschöpfungskette unserer Kunden noch besser unterstützen und möglichst hohe Prozesssicherheit gewährleisten. Das führt uns immer stärker in den Systembau und die Montage und macht uns in vielen Projekten zum Partner in der Produktentwicklung. So können Materialbedarf reduzieren, Prozesse sicherer und Produkte funktionaler gemacht werden.

Zugegeben, das klingt etwas technisch und abstrakt. In der täglichen Arbeit hingegen ist unser Credo «schneller am Markt» konkret erlebbar und auf das einzelne Produkt bezogen. Das spürt man im Haus in jedem Arbeitsschritt und bei jedem Mitarbeitenden. Lassen Sie uns auf das Resultat dieser Philosophie eingehen und sie an ein paar Produkt-Beispielen veranschaulich. Eigentlich sind ja die Produkte die «Stars» unserer Arbeit, auf die jeder und jede unserer rund 200 Mitarbeitenden stolz ist. (Wahrscheinlich auch, weil Blech einfach ein schönes Material ist, nicht wahr?)

Herzliche Grüsse und viel Erfolg


Ringele AG
Andreas Zurbrügg           Urs Leuenberger


Mobiles Kunststoffschweissgerät – von der Neu-Entwicklung bis zur Montage

Wir dürfen schon seit vielen Jahren für die Firma Leister als Partner tätig sein. Mit dem AIRSTREAM ST kam Leister mit einer neuen Herausforderung auf Ringele zu. Das Sortiment sollte mit einem portablen, mobilen Gerät ergänzt werden, welches das professionelle Kunststoffschweissen in der Werkstatt wie auch auf der Baustelle ermöglicht. Es sollte für die Kunden relevante neue Features enthalten wie z.B. leiser Betriebsmodus, Anschluss von zwei Handgeräten, Cool-Down-Modus.

Ringele wurde eng in Entwicklung und Engineering miteinbezogen. Dabei wurden drei Ziele verfolgt:

1. Symbiose von gutem Design und hervorragender Funktionalität
2. Optimierung des Materialeinsatzes unter Gewährleistung der gewohnt hohen Qualität und Beständigkeit von Leister
3. Übernahme eines möglichst hohen Anteils der Wertschöpfungskette (Fertigung und Montage)

Bereits in der Engineering-Phase ist es gelungen, unser Fertigungs-Know-how, so einzubringen, dass ein Produkt entstand, das sowohl den vorgegebenen Kostenrahmen einhalten konnte wie auch den Anforderungen Design und Funktion entsprach. Zum Beispiel: Dank kubischem Design lässt sich der AIRSTREAM ST gut in eine bestehende Arbeitsumgebung integrieren. Die Rollen sind im mobilen Einsatz sehr wertvoll. Der Deckel kann als Werkzeugablage genutzt werden. Wird er umgedreht passt der Airstrem ideal in jede Werkbank.

Im Rahmen der Prototypen-Herstellung legte Ringele die Grundlage für eine prozesssichere Fertigung und Montage. Es wurde eine eigene Fertigungs- und Montageinsel geschaffen. Inhouse tätige Automatiker übernehmen dort den Einbau der pneumatischen und elektronischen Elemente. Schliesslich wird in einer extra angefertigten Verpackung das vollständige Produkt zur finalen Qualitätskontrolle geliefert.

Das Wichtigste ist, dass nicht nur die Ziele für den Kunden erreicht wurden: Das Produkt findet auf dem Markt guten Anklang und wird von den Kunden von Leister geschätzt.


Tablettentester re-engineered

Man würde es auf den ersten Blick nicht vermuten: Das Geräte-Gehäuse des Weltmarktführers SOTAX, welches den Zerfall von Tabletten prüft, stellt hohe technische Anforderungen an die Produktion – auch was die Oberfläche angeht. 

Schnell stellten wir fest, dass mit der 1:1 übernommenen Konstruktion die engen Mass-Toleranzen ohne Einzelstück-bezogene, manuelle Korrekturen nicht einzuhalten waren. Dies schränkte nicht nur die Prozesssicherheit ein, sondern war auch ein Kostentreiber. Eine weitere Herausforderung war kostenseitig zudem die Oberfläche, eine sehr anforderungsreiche Nasslackbeschichtung.

Im Dialog mit dem Kunden wurde klar, dass diese Probleme schon seit geraumer Zeit bestanden. Unser Vorschlag für ein Re-Engineering wurde deshalb positiv aufgenommen. Es verfolgte zwei Ziele:

1. serientaugliche Reproduzierbarkeit
2. Kosten senken und konstant halten

In mehreren Schritten wurde das Gehäuse in Zusammenarbeit mit dem Kunden so re-engineered, dass das ein sicherer Produktionsprozess ohne Nachbesserung möglich ist. Dabei werden die engen Toleranzen problemlos eingehalten, und es wurde eine erste Kostensenkung erreicht. 

Einen weiteren Fortschritt hat der Wechsel des Beschichtungsverfahrens gebracht: Weil es unseren Spezialisten gelang ein Beschichtungspulver herzustellen, das dem Nasslack sehr ähnlich sieht, hat unser Kunde der Umstellung auf Pulverbeschichtung zugestimmt.

Dies bringt einen weiteren Vorteil: Ringele kann das Gehäuse komplett inhouse fertigen, beschichten und bedrucken. Das Produkt ist damit günstiger und schneller am Markt.


Elektronikgehäuse für Pharma – dank inhouse-Schlüsseltechnologie schneller am Markt

Wenn gleich drei mögliche Partner parallel Lösungen entwickeln, ist man gefordert, hat aber auch eine tolle Chance: Man ist bereits bei der ersten Designstudie eines äussert komplexen Produkts mit im Boot und kann sein technisches Know-how voll einbringen. 

Dass Ringele bei diesem Projekt, rasch 3D-Prototypen vorlegen konnte, war ein entscheidender Schritt. Es konnte veranschaulicht werden, dass 3D-Laserschweissen von zwei tiefgezogenen Halbschalen inhouse realisiert werden kann. Eine enge Zusammenarbeit mit dem Kunden ermöglichte bereits in der Vorprojekt-Phase eine Optimierung in mehreren Schritten. Sie legte die Grundlage für die PFMEA der Serienprozesse.

Das Prinzip inhouse/aus einer Hand konnte auch für die weiteren notwendigen Technologien (Tiefziehen, Glühen, Laserschweissen, Elektropolieren) sowie den Werkzeug- und Vorrichtungsbau überzeugen. Bei letzterem konzipiert, konstruiert, produziert und validiert Ringele alles inhouse.

Diese Prozessbeherschung ermöglicht während der Einführungsphase eine flexible und signifikante Mengenerhöhung im Takt des Kunden. Schlüsseltechnologien haben also den Grundstein gelegt, um schneller am Markt zu sein.


Vacuum-Ventil für Halbleiterindustrie – bei einem reifen Produkt Prozesse optimieren

Prozesssicherheit ist gerade bei der Produktion für die Halbleiterindustrie ein zentrales Ziel. Einerseits, weil die immer gleiche hohe Qualität sichergestellt werden muss, andererseits weil nicht sichere Prozesse gravierende Auswirkungen auf Kosten und Margen haben.

Das Vacuum-Ventil ist ein gutes Beispiel dafür, dass Prozesssicherheit bereits beim Werkzeug beginnt. Eine Anpassung der Fräsvorrichtung z.B. vermeidet eine sonst notwendige manuelle Korrektur. 

Aber auch die Wahl der Technologie spielt eine wichtige Rolle für ein konstante(re)s Ergebnis. Die Optimierung des Schweissprozesses durch den Einsatz von Robotern und die Umstellung auf chemisches Beizen garantieren die bestmögliche Prozesssicherheit. Natürlich erfolgten solche Optimierungen immer nur in enger Zusammenarbeit und nach Freigabe des Kunden.

Investitionen in das Insourcing weiterer Technologien (wie in diesem Fall Nassdruckstrahlen) und der Aufbau einer eigenen Fertigungsinsel mit einer ausgeklügelten Logistik sowie einer produktspezifischen Reinigung ermöglichen kurze Wege und viel Flexibilität bezüglich Mengen.